柴油机实习报告（精选6篇）

随着社会不断地进步，报告与我们的生活紧密相连，报告成为了一种新兴产业。那么，报告到底怎么写才合适呢？以下是小编收集整理的柴油机实习报告，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。

柴油机实习报告 1

一、实习的时间与地点

实习时间：20xx年2月22日至20xx年2月29日

实习地点：xx大学科技学院化工楼105实验室

二、实习目的与要求

（一）拆装实习目的

1、通过对柴油机的拆装实习，对柴油机的结构、型式有一定的感性认识，为学习船舶柴油 机理论打好基础；

2、通过动手拆装柴油机，了解构成柴油机的三大运动件、四大固定件与五大系统；

3、初步掌握柴油机拆装技术与调试方法；

4、学会正确使用常用的工具、量具与安全操作；

5、初步了解起动柴油机前的准备工作及要求，正确起动柴油机。

（二）对本次柴油机拆装的要求

1、在现场教学指导中，听从指导老师或实验员的指导，认真做好记录。

2、熟知从柴油机上拆下的机件名称及作用。

3、熟练地掌握柴油机的基本拆装知识及安全操作规则。

4、进入实验室后，应严格地遵守实验室的规则。

5、服从安排，严禁随意乱动乱拆与本次柴油机拆装内容无关的设备。

6、注意安全。

7、不得迟到早退，无故不来者以旷课论处。

三、实习内容与过程

（一）实验内容：

1、理论系统的学习柴油机的基本构造及工作原理；

2、折卸及观察柴油机，思考其工作原理；

3、清洗柴油机各部件及机体；

4、安装并调试柴油机；

5、归纳总结，写出实验报告。

（二）实验注意事项：

1、坚持“安全第一步”、“有条不紊”的原则；

2、务必使用型号一致或相配的工具（如扳手、套筒等）拆装相应的螺纹副；

3、务必注意各元件及设备的保洁及保护。

（三）实验过程与方法：

一） 、拆卸：按以下顺序依次拆卸。

1、油路及其相关元件

第一步，放完油箱及油管中的柴油，然后关闭油箱下面的油管阀门。

第二步，依次卸载油管螺母、油管、滤油器、油箱和水箱，并将其放到指定的地点。 （注意：油路元件务必做好保洁工作，不能让其受到污染！）

2、电启动装置

第一步，断开电源。

第二步，依次卸载电源、启动开关和电动机，并将其放到指定的地点。

（注意：放置电源时务必确保电源正负极断开！）

3、进、排气装置 依次卸载排气筒、空气滤清器，并将其放到指定的位置。

（注意：排气筒、空气滤清器都较重，拆卸时应注意安全！）

4、气门室罩、汽缸盖及其相关元件、喷油器

第一步，待气门室罩卸载后，依次拆卸摇臂、推杆。

第二步，卸载喷油器。

第三步，卸载汽缸盖。

（注意：卸载汽缸盖螺母须用扭力扳手！）

5、飞轮和线圈

第一步，用工具将飞轮外大螺母的止动垫圈打平。

第二步，将飞轮转用扳手套在其螺母上，用锤子敲打扳手，卸载螺母。

第三步，用飞轮拉力器将飞轮拉出，并卸下线圈。

（注意：飞轮较重，卸载困难，应用其专用工具卸载，且应特别注意安全！）

6、齿轮盖及齿轮组、调速器、凸轮轴及挺柱

第一步，卸载齿轮盖边缘螺母，并取下齿轮盖。

第二步，依次卸载各齿轮、调速器、凸轮轴及挺柱。

(注意：调速器上有六颗钢球及相关元件，确保其不掉落丢失；先取下凸轮轴，然后再取出挺柱！)

7、活塞和曲轴

第一步，转动曲轴，让活塞连杆螺栓处于易于拆卸的位置，然后用扭力扳手卸载螺栓。 第二步，待两颗活塞连杆螺栓都拆卸后，分别取下连杆盖、轴瓦。

第三步，转动曲轴，以方便用铜棒敲打连杆大端，取出活塞，接着取出曲轴。

(注意：用铜棒敲打连杆大端时，应避免敲打在连杆大端安装轴瓦处！)

8、机油缸及其设备

第一步，应拧开放油螺塞放尽机油。

第二步，放倒发动机，拆下油底壳以及其它相关设备。

(注意：拆下油底壳后，应注意观察机油泵的安装位置、曲轴的支承形式等。)

二） 、清洗与润滑

1、取适量清洗液于清洗器中，按照先油管及油路元件，后精密或小元件，最后大元件的顺 序依次清洗。

2、清洗壳体。

3、用吹风逐次吹干各元件上的油污，之后将其放到指定的地点。

4、待清洗液干后，用适当的润滑液润滑需要润滑的地方（包括机体） 。

(注意：清洗各零部件，清洗时注意观察各零部件具体结构，然后按拆卸时的'顺序将零部件堆 放整齐， 准备安装。 某些零件棱角尖锐， 应注意安全，应将清洗后的元件放置在清洁的地方， 并确保其不受污染！)

三） 、安装与调试 安装顺序（按以下顺序）一般与拆卸相反，且应注意安全。

1、机油缸及其设备

第一步，放倒发动机，安装油底壳以及其它相关设备。

2、曲轴飞轮组

第一步，在曲轴主轴承座上安装并定位好轴承。

第二步，将曲轴安装在机体轴承座内，将不带油槽的主轴承装入主轴承盖，依次把挡油片、 主轴承盖按原位装在主轴颈上，并按规定拧紧力矩，依次拧紧主轴承螺栓。

第三步， 待曲轴安装后，将线圈、飞轮安装于曲轴后端轴凸缘盘上，安装时注意原定位标记，然后紧固螺母。螺母紧固时应对角交叉进行，并用专用扳手扭紧。最后再将止动垫片打弯。

第四步，曲轴轴向间隙调整：

①、调整要求：曲轴轴向间隙 S195 为 0.15~0.25 毫米，S1100 为 0.2~0.3 毫米。

②、调整方法：

A、拆下皮带轮，打平飞轮螺母止退垫圈的折边。

B、用专用六角扳手拧下 飞轮螺母。

C、用拉出器拉出飞轮。如不易拉出，可用锤子敲击拉出器压板，曲轴轴头处。

D、拆下主轴承盖上的六只 M8 螺栓，用二只 M8 的螺栓交替均匀顶出主轴承盖（防止曲轴 跟随外移掉下而造成损失） 。

E、上紧主轴承盖后，转动曲轴较紧或较送时，用加减垫片的 方法进行那个调整。 注意：轴承上油孔应与座上油道孔对准，然后在轴瓦表面涂上一层薄机油；螺栓不得一次拧紧，须经2～3次完成，拧紧顺序应按从中到外交叉进行。

3、活塞连杆组

第一步，转动曲轴，以便安装活塞。

第二步，调整各道环端隙按一定角度（三道气环按 120°钳开，第一步道环的端隙应避开活 塞销座及侧压力较大一侧） 。

第三步，用活塞环箍将活塞环箍紧，用木锤手柄轻敲活塞顶部，使其进入气缸，推至连杆大 端与曲轴连杆轴颈连接。

第四步，装上连杆盖，转动曲轴，将润滑后的轴瓦，连杆盖依次装好，并按规定扭矩拧紧连 杆螺栓螺母。

（注意：安装飞轮坚固螺母时，务必安装止动垫片，最后并将其打弯！）

4、齿轮盖及齿轮组、调速器、凸轮轴及挺柱

第一步，将柴油机侧放，依次安装好凸轮轴及挺柱、调速器、各齿轮。

第二步，安装齿轮盖。

（注意：安装调速器时，应注意其各元件务必安装完全；齿轮组时应确保各齿轮上的正时标记 相对！）

5、气门室罩、汽缸盖及其相关元件、喷油器的调试与安装，气门间隙、减压器的调整。 第一步，平放柴油机机体，安装气缸垫、汽缸盖。

第二步，转动曲轴到活塞处于压缩上止点（飞轮上有标志） ，依次安装推杆、摇臂。 第三步，气门间隙、减压器的调整：

①、调整要求：冷机气门间隙：进气门为 0.30～0.40 毫米，排气门为 0.40～0.50 毫米。

②、调整方法：

A、拆下气缸盖罩。

B、转动飞轮，使飞轮上的“上止点”刻线对准水箱的刻线， 使活塞在压缩上止点。

C、松开摇臂中的锁紧螺母和调整螺钉，把厚薄规插入与摇臂之间， 拧动调整螺钉，调妥后锁紧螺母。

第四步，喷油器压力的调整与安装 将喷油器取下后放到指定的仪器上进行调整其喷油压力后，再将其安装到机体上。

第五步，减压器的调整

①、调整要求：将减压器手柄顺时针 90°，此时手的感觉用力较大，气门被压下，转动飞轮 较省力，减压良好。松开手柄后，减压轴不得与气门摇臂相碰。

②、调整方法：

A、转动飞轮，使飞轮上的“上止点”刻线对准水箱的刻线，使活塞在压缩上 止点，进排气门全关闭。

B、拧送锁紧螺母。利用减压座外圆与内孔的偏心来调整减压器。 如减压太松（即减压不够），则将减压座顺时针转动一个角度；太紧，则相反，直至减压良好为止。

第六步，安装气门室罩。 注意：缸盖螺栓应用扭力扳手由中间向两端交叉均匀分2～3 次拧至规定力矩。

6、油路及其相关元件

第一步，依次安装滤油器、油管、油箱、水箱。

第二步，供油提前角的调整：

①、调整要求：供油开始时间为上止点前 18o(±20）（以曲轴转角计）。

②、调整方法：

A、拆下接喷油器一端的高压油管管接螺母。

B、旋松接喷油泵一端的高压 油管管接螺母，将高压油管旋转一个位置，使高压油管接喷油器一端的口向上，再将该管接 螺母旋紧。

C、以运转方向慢慢转动飞轮，当油管扣刚冒油时，立即停止转动，看飞轮上“供 油”刻线是否对准水箱的刻线，如不合要求，即应调整。

③、调整步骤如下：

a、关闭油箱开关。

b、将齿轮室上的观察孔盖板拆下，并将调速把手 至于中间位置。

c、拆下喷油泵上的进油管，旋下喷油泵三只固紧螺母，拉出喷油泵。

d、用 增减油泵垫片来调整供油提前角，一般增加（或减去）0.2 毫米厚的垫片，供油提前角约落 后（或提前）3°。

e、将喷油泵装上并拧紧固紧螺母。装上喷油泵时，应特别注意将柱塞调 节臂圆球嵌在齿轮室中调速杠杆的槽子内。 喷油泵装好后， 此项工作还须通过观察孔检查一 次，以免差错而造成“飞车”事故。

7、电启动装置

第一步，依次安装电动机、启动开关，电源。

第二步，按正确方法联接导线。

8、进、排气装置 第一步，依次安装进、排气装置，扭紧螺母。

四） 、启动

1、手动转动摇杆到排气筒冒白烟为止；

2、联接电源，启动柴油机，如不正常，按步骤三调整。

四、个人体会与总结

首先， 我非常感谢系里及其教研室的各位老师提供给我们提供了这么一个难得的机会— —柴油机的拆装实习， 在平时的教学中我们很少接触到实物， 因此这次的拆装实习对我们来 说来之不易啊。从柴油机的拆卸、装配、测绘的过程中，我了解了柴油机的工作原理、工作过程及测绘的知识。 我们是以小组为单位进行拆装实习， 我们组被分到润滑系统的测绘实习工作。我们在组长的带领之下顺利地完成了各项工作。

在拆卸与装配过程中， 我深刻地意识到了团队的作用， 必须协调一致才能完成拆卸工作， 而且对拆卸的零件必须有序排放，以便装配。虽然拆卸过程很苦很累，难免还会粘到柴油， 但是我们的组员都积极地投入到拆装实习中， 将学到的理论知识充分应用于实践中， 达到了学以致用的目的。

在拆装测绘过程中，先拆装后画出草图，再将测绘的尺寸标注在草图上，看似简单，但去做的时候也遇到了很多问题，因此任何问题只有自己动手去做，才可获知难易。

通过本次的拆装实习，我受益匪浅，具体有以下收获：

1.安全第一，任何时候，不管我们干什么，都要注意安全。本次发动机的拆装实习中， 发动机本身很重， 因此在工作中始终安全第一。

2.对待工作要有科学严谨的态度。就本次实习来说，要按部就班地按照的拆装顺序，拆 有拆的顺序，装有装的顺序，拆装的方法也不同，都包含一定的科学道理。

3.动手能力的重要性。柴油机的拆装与装配时刻需要用扳手等不同的工具，因此动手能 力显得尤为重要，通过动手操作，可以激发学习兴趣、培养合作意识、促进思维的创新、解 决实际问题，因此更应该加强动手能力的培养。

4.团队合作的重要性。由于柴油机本身的一些特点，因此在对柴油机拆装过程中，经常 会需要几个人协同拆卸，集体协作干出的成果往往能超过成员个人业绩的总和。

这次实习虽然短暂， 但也给我留下了不少感悟和眼界， 通过拆装实习能把理论和实践紧 密结合起来，也加深了了解内燃机的组成。各部分的结构，工作原理，调试的原理和方法。 也初步掌握了拆装的基本要求和一般的工艺路线。 同时也加深了对专用工具和测量工具的使 用。

柴油机实习报告 2

一、实习目的

生产实习是在学生完成主要专业课学习后进行的非常重要的实践性教学环节，其目的是

1、通过生产实习使学生了解和掌握基本生产知识，验证、巩固和丰富已学过的专业课程知识，培养学生理论联系联系实际，提高其在生产实际中调查、研究、观察问题，分析问题及解决问题的能力和方法，为后续专业课程的学习打下基础

2、通过生产实习接触认识社会，提高社会交往能力，学习工程师傅和工程技术人员的优秀品质和敬业精神，培养学生的专业素质，明确自己的社会责任。

3、锻炼和培养学生业务能力及素质的重要渠道，培养当代大学生具有吃苦耐劳的精神，也是学生接触社会、了解产业状况、了解国情的一个重要途径，逐步实现由学生到社会的转变，培养我们初步担任技术工作的能力、初步了解企业管理的基本方法和技能；体验企业工作的内容和方法。这些实际知识，对我们学习后面的课程乃至以后的工作，都是十分必要的基础。

二、实习安排

1、实习时间：20xx年xx月xx日—10月29日两周

2、实习休息日：

与实习单位保持一致，即周六周日正常休息

3、说明：

1）缸体，连杆，曲轴，活塞指MWMV8型柴油机的零件。

2）本次实习人数较多，每组实习现场指派一名技术人员讲解。

3）连杆，曲轴在21分厂实习，缸体在24分厂，齿轮在23分厂，大修，电修在51分厂，标准件在22分厂，工具在工具分厂，工具人处理在工具分厂，产品零件热处理在27分厂，铸造在铸造分厂，焊接，冲压在26分厂，数控在24，28分厂，部分数控设备和机床电器等在矿山厂，洛拖等实习，参观。

4、分组情况

机制一班：第一组和第二组机制二班：第三组和第四组机电一班：第五组和第六组机电二班：第七组和第八组每组平均约23—24人

三、实习要求

将同学按照柴油主要零件如：箱体，曲轴，缸盖等不同生产线进行分组，要求同学根据每天的实习对象，完成“十个一”工程：

1）记录一份该零件的加工工艺过程；

2）完成一份工序卡片；

3）草绘一张工序图；

4）草绘一套夹具图；

5）记录一台机床型号，组参数，分析结构及工作原理

6）观察一种量具，掌握测量方法，分析测量误差；

7）观察一种刀具结构及几何角度，分析切削机理；

8）分析数控机床的控制方式，解释或编制一段数控程序；

9）绘制一份机床或生产线的液压系统或电气原理图；

10）研究一种材料，进行性能特征描述。

四、实习主要过程及典型实习案例认识与分析

1.1曲轴作用

引擎的主要旋转机件，装上连杆后，可承接连杆的上下（往复）运动变成循环（旋转）运动。是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈，（还有其他）。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。曲轴的润滑主要是指与摇臂间轴瓦的润滑和两头固定点的润滑。曲轴的旋转是发动机的动力源。也是整个机械系统的源动力。

1.2曲轴的结构及特点

曲轴一般由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。一个主轴颈、一个连杆轴颈和一个曲柄组成了一个曲拐，曲轴的曲拐数目等于气缸数（直列式发动机）；V型发动机曲轴的曲拐数等于气缸数的一半。

主轴颈是曲轴的支承部分，通过主轴承支承在曲轴箱的主轴承座中。主轴承曲轴的加工及工艺分析的数目不仅与发动机气缸数目有关，还取决于曲轴的支承方式。

连杆轴颈是曲轴与连杆的连接部分，在连接处用圆弧过渡，以减少应力集中。曲柄是主轴颈和连杆轴颈的连接部分，断面为椭圆形，为了平衡惯性力，曲柄处铸有（或紧固有）平衡重块。平衡重块用来平衡发动机不平衡的离心力矩，有时还用来平衡一部分往复惯性力，从而使曲轴旋转平稳。

曲轴前端装有齿轮，驱动风扇和水泵的皮带轮以及起动爪等。为了防止机油沿曲轴轴颈外漏，在曲轴前端装有一个甩油盘，在齿轮室盖上装有油封。曲轴的后端用来安装飞轮，在后轴颈与飞轮凸缘之间制成挡油凸缘与回油螺纹，以阻止机油向后窜漏。

1.3曲轴的加工工艺过程

模锻件，据式样，淬火、高温回火，打磨第一屈臂，划线、打印，钻俩头中心孔，粗车法兰端外形，车小头外缘，车二断面、钻中心孔，划线并检查连杆余量，铣定位槽，去毛刺，检验，粗铣主轴颈及连杆轴颈，精铣主轴颈及连杆轴颈，时效前检验，第一次时效处理，修正中心孔，车大端外圆端面，磨主轴及法兰外圆，磨小头外圆，磨连杆轴颈，铣平衡重平面，打磨曲臂、去锐边，钻、扩、铳、攻平衡重螺孔，钻直油孔并倒圆角，钻斜油孔，钻、扩、铳、攻法兰上螺母及销孔，钻、扩、攻小端螺孔及六孔，淬火前检验，中频前清洗装箱，中频淬火、回火，第二次时效处理，打磨屈臂，去锐边，车俩端面、修正研磨中心孔，精磨主轴颈及法兰外圆，修正法兰端面，精磨72外圆及端面，车小头端面，精磨40外圆及端面，精磨小头二级外圆，回攻法兰端二螺纹孔，精磨连杆曲轴颈，精磨2、3、4、5主轴颈，校直，车二头到脚，抛光油口孔、去毛刺、回攻螺纹，清洗，攻螺纹、清洗，磁力探伤并退磁，清洗，抛光主轴颈及连杆过度圆弧，抛光主轴颈、法兰及小头外圆，抛光连杆轴颈，最后检查，清洗平衡块，装配平衡块，动平衡试验，钻掉平衡块不平衡量，重装平衡块、入库。

1.4曲轴的机械加工工艺特点

三拐曲轴除了具有轴的一般加工规律外，也有它的工艺特点，主要包括形状复杂，刚性差及技术要求高，针对这些特点应采取相应的措施，分析如下：

1、形状复杂

曲轴主轴颈与连杆轴颈不在同一轴上线，偏心距有一定的尺寸要求，并且两轴有较高的位置度要求，同时主轴颈与连杆轴颈间有较大的平衡块，因此在工艺设计中应解决以下几点问题：

a、设计加工连杆轴颈的偏心夹具，即连杆轴颈与机床主轴重合，并使夹具能回转180度，加工另一连杆轴颈。

b、为消除加工时的不平衡力的产生，设计夹具时应精确设计平衡重。

2、刚性差

因本曲轴长径比较大，同时具有曲拐，因此刚性较差。曲轴在切削力及自重的作用下会产生严重的扭曲及弯曲变形，特别在单边传动的机床上加工更为严重，在工艺设计中应解决以下问题：

（1）：粗加工时由于切削余量大，切削力也较大，可用中间托架来增强刚性，减小变形和振动，同时机床刀具及夹具都应有较高的刚度。

（2）：在加工时尽量使切削力的作用相互抵消，可用前后刀架同时横向进给。

（3）：合理安排工位次序以减少加工变形，按先粗后精的原则安排加工工序，逐步提高精度。

（4）：在有可能产生变形的工序后面增设校直工序。

3、技术要求高

曲轴技术要求较高，加工面多，需要保证的尺寸、形状、位置精度较多。因而总的工艺路线较长，精加工占有相当比例。

加工时应要解决以下问题：

（1）：正确分配粗加工、半精加工及精加工余量。

（2）：粗基准选择用曲轴两端的中心孔。中心孔的加工以主轴颈外圆作为基准，这样能保证曲轴加工径向及轴向加工余量的均匀性。

（3）：精加工时仍用中心孔作为基准，但要重新修磨中心孔，避免精加工时因中心孔磨损引起加工误差。也可一端用主轴颈定位，另一端用中心孔定位以提高刚度。

（4）：曲轴轴向定位以主轴颈轴肩定位，工艺设计时定位基准应尽量与设计基准一致。

齿轮的加工及工艺分析

齿轮的作用及分类

齿轮是能互相啮合的有齿的'机械零件，齿轮的组成结构一般有轮齿、齿槽、端面、法面、齿顶圆、齿根圆、基圆、分度圆。齿轮可按齿形、齿轮外形、齿线形状、轮齿所在表面和制造方法等分类。

蜗轮蜗杆

圆柱齿轮的加工工艺

齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。

加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。

第二阶段是齿形的加工。对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特别注意。

加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬度要求。

加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也比较均匀，以便达到精加工的目的。

齿轮机床系指用齿轮切削工具加工齿轮齿面或齿条齿面的机床及其配套辅机。齿轮机床按加工原理分为两类，仿形法和范成法（或称展成法）。仿形法是用刀具的刀刃形状来保证齿轮齿形的准确性，用单分齿来保证分齿的均匀。范成法是按照齿轮啮合原理进行加工，假想刀具为齿轮的牙形，它在切削被加工齿轮时好似一对齿轮啮合传动，被加工齿轮就是在类似啮合传动的过程中被范成成形的，范成法具有加工精度高，粗糙度值低，生产率高等特点，因而得到广泛应用，范成法按其加工方法和加工对象分为：

（1）插齿机：多用于粗、精加工内外啮合的直齿圆柱齿轮，特别适用于双联、多联齿轮，当机床上装有专用装置后，可以加工斜齿圆柱齿轮及齿条。

（2）滚齿机：可进行滚铣圆柱直齿轮、斜齿轮、蜗轮及花键轴等加工。

（3）剃齿机：按螺旋齿轮啮合原理用剃齿刀带动工件（或工件带动刀具）旋转剃削圆柱齿轮齿面的齿轮再加工机床。

（4）刨齿机：用于外啮合直齿锥齿轮加工。

（5）铣齿机：用于加工正交、非正交（轴交角不等于90°）的弧齿锥齿轮、双曲线锥齿轮加工。

（6）磨齿机：用于热处理后各种高精度齿轮再加工。

齿轮加工工艺过程分析

1、基准的选择

对于齿轮加工基准的选择常因齿轮的结构形状不同而有所差异。带轴齿轮主要采用顶点孔定位；对于空心轴，则在中心内孔钻出后，用两端孔口的斜面定位；孔径大时则采用锥堵。顶点定位的精度高，且能作到基准重合和统一。对带孔齿轮在齿面加工时常采用以下两种定位、夹紧方式。

（1）以内孔和端面定位这种定位方式是以工件内孔定位，确定定位位置，再以端面作为轴向定位基准，并对着端面夹紧。这样可使定位基准、设计基准、装配基准和测量基准重合，定位精度高，适合于批量生产。但对于夹具的制造精度要求较高。

（2）以外圆和端面定位当工件和加剧心轴的配合间隙较大时，采用千分表校正外圆以确定中心的位置，并以端面进行轴向定位，从另一端面夹紧。这种定位方式因每个工件都要校正，故生产率低；同时对齿坯的内、外圆同轴要求高，而对夹具精度要求不高，故适用于单件、小批生产。

综上所述，为了减少定位误差，提高齿轮加工精度，在加工时应满足以下要求：

1）应选择基准重合、统一的定位方式；

2）内孔定位时，配合间隙应近可能减少；

3）定位端面与定位孔或外圆应在一次装夹中加工出来，以保证垂直度要求。

2、齿轮毛坯的加工

齿面加工前的齿轮毛坯加工，在整个齿轮加工过程中占有很重要的地位。因为齿面加工和检测所用的基准必须在此阶段加工出来，同时齿坯加工所占工时的比例较大，无论从提高生产率，还是从保证齿轮的加工质量，都必须重视齿轮毛坯的加工。

在齿轮图样的技术部要求中，如果规定以分度圆选齿厚的减薄量来测定齿侧间隙时，应注意齿顶圆的精度要求，因为齿厚的检测是以齿顶圆为测量基准的。齿顶圆精度太低，必然使测量出的齿厚无法正确反映出齿侧间隙的大小，所以，在这一加工过程中应注意以下三个问题：

1）当以齿顶圆作为测量基准时，应严格控制齿顶圆的尺寸精度；

2）保证定位端面和定位孔或外圆间的垂直度；

3）提高齿轮内孔的制造精度，减少与夹具心轴的配合间隙；

3、齿形及齿端加工

齿形加工是齿轮加工的关键，其方案的选择取决于多方面的因素，如设备条件、齿轮精度等级、表面粗糙度、硬度等。常用的齿形加工方案在上节已有讲解，在此不再叙述。

齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱和去毛刺等方式。经倒圆、倒尖后的齿轮在换档时容易进入啮合状态，减少撞击现象。倒棱可除去齿端尖角和毛刺。倒圆时，铣刀告诉旋转，并沿圆弧作摆动，加工完一个齿后，工件退离铣刀，经分度再快速向铣刀靠近加工下一个齿的齿端。

齿端加工必须在淬火之前进行，通常都在滚（插）齿之后，剃齿之前安排齿端加工。

五、实习感受

俩周的河南柴油机厂实习终于到来了，这是大家盼望已久的实习。本想这次实习应该很轻松，然而，进入实习后才知道实习时候不像想像的那样轻松。实习并不简单，更不是假期，并不比在校轻松，是一件劳心又劳力的事。

来到河柴两个星期了，在这段时间里，我学到了许多课堂上学不到的东西，还磨练了自己的一直品质。实习过程中，老师傅耐心讲解，厂领导对我们关心爱护。实习时候紧张而又愉快，积累了很多宝贵经验，这是我们一生的一段难忘经历。在河柴，我了解了当今制造业普遍应用的方法，亲身体验了各种机械零件的加工制造过程。实习生活紧张乏味，但我感到很宝贵、很快乐！

短短的实习时候，给了我理论和实际想结合的机会，又可以全面的检验我掌握的知识水平。可以有效的锻炼我们的实践和动手能力。离开了严肃的课堂，我们感受到车间另一番紧张的氛围，感觉到了一名技术工人的艰辛，同时也知道了身上的责任，更让我们认识到有一份工作是多么的不容易，每天我都告诉自己，不论工作再苦再累，我都要坚持下去。作为一名技术工人，该如何在自己的岗位上更好的发展，该如何完成自己的本职工作，这都需要我们不断适应工作环境。还要自己在今后的工作学习中不断的掌握新知识和技能，在保证产品质量合格的前提下完成更多生产量。

几个月的实习我已经基本掌握了磨车工的操作方法和在产品加工技术。怎样才能更快的加工出合格的产品，我相信在以后的实习中我会有更大的提高。

今后，我还要掌握更过硬的技术，站在工作岗位上，努力的做好自己的工作，为学校争光，对自己负责。

柴油机实习报告 3

一、实习目的

本次柴油机实习的主要目的是通过实际操作和观察，熟悉柴油机的整体构造及工作原理，掌握拆装柴油机的基本方法，了解各部件的构造及功能，并学习柴油机的清洗和保养方法。同时，通过实践锻炼，提高自己的动手能力，增强安全意识，为今后的学习和工作打下坚实的基础。

二、实习内容

在实习期间，我们主要进行了以下内容的学习和操作：

理论学习：首先，我们系统学习了柴油机的基本构造和工作原理，包括曲柄连杆机构、配气机构、供给系、冷却系、润滑系和起动系等。通过老师的讲解和多媒体演示，我们对柴油机的各个系统和部件有了初步的认识。

拆装实践：在掌握了理论知识后，我们开始进行柴油机的拆装实践。我们按照规定的步骤，依次拆卸了柴油机的外围配附件、汽缸盖、摇臂轴、挺柱室盖、油底壳等部件，并详细观察了各部件的构造和连接方式。在拆卸过程中，我们特别注意了安全操作和零件的保洁，确保每个步骤都准确无误。

清洗与保养：拆卸完成后，我们对柴油机的各部件进行了清洗，去除了油污和杂质。清洗过程中，我们使用了专业的清洗液和工具，确保每个部件都清洗干净。清洗完成后，我们对各部件进行了润滑和保养，为重新安装做好准备。

重新安装：在清洗和保养完成后，我们开始重新安装柴油机。安装过程中，我们严格按照拆卸时的顺序进行，特别注意了各部件的安装位置和紧固力矩。在安装过程中，我们还进行了气门间隙和供油提前角的调整，确保柴油机能够正常工作。

总结与反思：实习结束后，我们进行了总结和反思。我们回顾了实习过程中的每个步骤，分析了自己的操作方法和存在的问题。同时，我们还交流了彼此的'心得体会，分享了实习中的收获和成长。

三、实习收获

通过本次实习，我获得了以下收获：

提高了动手能力：通过亲自拆装柴油机，我锻炼了自己的动手能力，提高了解决实际问题的能力。

加深了对理论知识的理解：通过实践操作，我更加深入地理解了柴油机的构造和工作原理，将理论知识与实践相结合，提高了自己的专业素养。

增强了安全意识：在实习过程中，我严格遵守安全操作规程，提高了自己的安全意识。同时，我也学会了如何正确使用各种工具和设备，避免了安全事故的发生。

培养了团队合作精神：在实习过程中，我与同学们共同协作，完成了柴油机的拆装和重新安装工作。通过团队合作，我学会了如何与他人沟通和协作，提高了自己的团队精神和协作能力。

四、实习反思

在实习过程中，我也发现了自己存在的一些问题：

操作不够熟练：在拆装过程中，我发现自己的操作还不够熟练，有时需要花费较多的时间和精力。这需要在今后的学习和实践中不断加强练习，提高自己的操作水平。

理论知识掌握不够扎实：在实习过程中，我发现自己在某些理论知识方面掌握不够扎实，导致在操作过程中遇到了一些困难。这需要在今后的学习中加强理论知识的学习和巩固。

安全意识有待加强：虽然我在实习过程中严格遵守了安全操作规程，但仍然存在一些安全隐患。这需要在今后的学习和工作中进一步提高自己的安全意识，确保自己和他人的安全。

五、总结与展望

本次柴油机实习是一次宝贵的实践机会，让我更加深入地了解了柴油机的构造和工作原理，提高了自己的动手能力和专业素养。同时，我也发现了自己存在的一些问题，需要在今后的学习和实践中不断加强和改进。展望未来，我将继续努力学习和实践，不断提高自己的专业素养和综合能力，为今后的学习和工作打下坚实的基础。

柴油机实习报告 4

一、实习目的与意义

本次实习旨在通过实地操作和观察，加深对柴油发动机工作原理的理解，熟悉柴油机的基本构造及维修保养方法。同时，通过实际动手操作，提高解决工程问题的能力，培养良好的团队合作精神。这对于即将步入工作岗位的我们来说，是一次非常宝贵的学习经历。

二、实习时间与地点

时间：20xx年7月1日至20xx年7月15日

地点：XX市汽车维修实训中心

三、实习内容概述

本次实习主要包括以下几个方面：

理论学习：柴油机的工作原理、主要部件及其功能。

拆装实践：在指导老师的带领下，完成一台四冲程柴油机的拆卸与组装。

故障诊断与排除：模拟几种常见的柴油机故障情况，并尝试使用专业工具进行检测与修复。

安全教育：了解并掌握基本的安全操作规程。

四、具体实施过程

（一）理论学习阶段

第一天上午，由资深讲师为我们介绍了柴油机的历史发展、类型分类以及其广泛的应用领域。接着重点讲解了四冲程柴油机（吸气-压缩-做功-排气）的工作流程，让我们对其内部结构有了更加清晰的认识。此外，还特别强调了燃油系统、润滑系统等关键部分的作用机制。

（二）拆装实践环节

从第二天开始进入实操阶段。首先，在老师指导下认识各种工具及其用途；然后按照说明书逐步拆解了一台小型柴油机，过程中详细记录每个零部件的位置关系及连接方式。经过两天的努力，终于完成了整个机器的分解工作。接下来几天里，则是反向操作——将所有零件重新组装回去。这个过程不仅考验耐心与细心，更需要团队成员之间的默契配合。

（三）故障诊断与排除练习

最后三天安排了专门针对常见故障的处理训练。比如遇到启动困难时如何检查点火系统是否正常、当发现噪音异常大时应考虑哪些可能性等。通过反复练习，大家逐渐掌握了利用听诊器、万用表等工具快速定位问题所在的方法。

五、心得体会

通过这次实习，我深刻体会到理论知识与实际操作之间存在着巨大差异。书本上学到的`东西只有真正运用到实践中去才能发挥出最大价值。同时，也意识到了团队协作的重要性，在面对复杂任务时一个人的力量总是有限的，只有相互支持才能克服困难取得成功。

六、建议与展望

希望未来能够增加更多关于新能源技术方面的培训课程，毕竟随着环保要求日益严格，传统燃油车正面临着前所未有的挑战。作为新一代的技术人员，我们应该紧跟时代步伐，不断学习新知，为推动行业发展贡献自己的一份力量。

柴油机实习报告 5

一、实习目的与意义

本次柴油机实习旨在通过实地考察和操作，使学生能够深入了解柴油发动机的工作原理、构造特点以及日常维护保养知识。同时，通过实际动手拆装柴油机部分组件，增强学生的实践能力，为将来从事相关领域工作打下坚实基础。

二、实习时间与地点

时间：20xx年6月1日至20xx年6月15日

地点：XX大学机械工程学院实验室 XX市汽车维修厂

三、实习内容概述

理论学习：在实习开始前，由指导老师对柴油机的基本构造、工作流程进行了详细的讲解。

参观考察：组织学生前往当地知名的汽车维修厂进行参观，了解不同类型柴油机的应用场景及其维护过程。

实操训练：

学习使用专业工具正确地拆卸并重新组装小型柴油发动机。

在老师的指导下完成一次完整的柴油机检查流程，包括但不限于燃油系统清洁、机油更换等。

案例分析：针对实习过程中遇到的实际问题，开展小组讨论会，共同探讨解决方案。

四、柴油机基本知识回顾

柴油机是一种内燃机，其主要特点是利用高压喷射的柴油与空气混合后自燃来产生动力。它具有热效率高、经济性好等特点，在交通运输、工程机械等领域有着广泛的应用。

五、实习心得体会

理论与实践相结合的重要性：通过此次实习，我深刻体会到理论知识与实际操作之间的紧密联系。只有将两者结合起来，才能更好地理解和掌握所学内容。

团队合作的力量：在整个实习过程中，我们小组成员之间相互协作，共同解决问题，不仅提高了工作效率，也增强了彼此之间的友谊。

安全意识不可忽视：在操作机械设备时，必须严格遵守安全规范，佩戴好防护装备，确保自身及他人的安全。

持续学习的态度：技术是在不断进步的.，作为一名未来的工程师，我们应该保持好奇心，勇于探索未知领域，不断提高自己的专业技能。

六、存在问题及改进建议

问题：由于时间有限，对于某些复杂部件的拆装未能深入学习；部分同学在初次接触专业工具时显得有些手足无措。

建议：希望学校能够增加此类实践活动的机会，并适当延长实习周期；同时，建议增设一些关于工具使用技巧的基础课程，帮助学生更快上手。

七、总结

通过这次宝贵的实习经历，我对柴油机有了更加全面而深刻的认识。不仅巩固了课堂上学到的知识，还学会了如何将这些知识应用到实际工作中去。未来，我将继续努力学习，不断提升自我，争取早日成为一名合格的专业人才。

柴油机实习报告 6

一、实习目的

本次柴油机实习旨在通过实际操作，加深对柴油机整体构造及工作原理的理解，熟悉各部件的构造及工作原理，初步掌握拆装柴油机的基本方法，学习柴油机的清洗方法，并学会正确使用相关工具。同时，通过实习，培养安全意识、动手能力以及团队合作精神，为今后的学习和工作打下坚实基础。

二、实习内容

理论学习：在实习开始前，我们系统地学习了柴油机的基本构造及工作原理，包括曲柄连杆机构、配气机构、供给系、冷却系、润滑系和起动系等。通过理论学习，我们对柴油机的整体结构和工作流程有了初步认识。

拆装实践：在实习过程中，我们按照指导老师的示范，逐步拆装了多种型号的柴油机，如6120型、nt855型康明斯柴油机、6135zg型和wd615型等。拆装过程中，我们详细记录了每一步的'操作步骤和注意事项，确保拆装过程的安全和顺利进行。

观察与分析：在拆装过程中，我们仔细观察了柴油机的各部件结构，分析了它们在工作中的相互配合关系。同时，我们还对曲轴润滑油油道、配气机构、正时齿轮的正时记号、机油泵、喷油泵、输油泵的驱动形式以及燃烧室的结构等进行了详细观察，加深了对柴油机工作原理的理解。

清洗与保养：在拆装完成后，我们对柴油机的各部件进行了清洗，并学习了正确的保养方法。通过清洗和保养，我们了解了柴油机各部件的清洁度和润滑状态对整机性能的影响。

归纳总结：实习结束后，我们根据所学知识和实践经验，进行了归纳总结，写出了详细的实习报告。实习报告包括实习目的、实习内容、操作步骤、遇到的问题及解决方法、心得体会等部分。

三、实习步骤与注意事项

放出润滑油和冷却水：在拆装前，我们首先放出柴油机内的润滑油和冷却水，确保拆装过程的安全。

拆卸外围配附件：拆卸空气压缩机、发电机、起动机、水泵、进排气管等外围配附件，注意将所拆下的总成及其紧固螺栓放在一起，以便后续安装。

拆卸汽缸盖及相关部件：按照从两端向中间交叉分次旋松的顺序拆卸汽缸盖螺栓，取下汽缸盖及衬垫。同时，拆卸摇臂轴、推杆、挺柱等部件。

拆卸油底壳及机油泵：摇转柴油机使其倒置，拆掉正时齿轮室盖及油底壳，从两端向中间依次拆下油底壳螺栓，取下油底壳及衬垫。然后拆卸机油泵及衬垫。

拆卸凸轮轴及连杆：转动凸轮轴正时齿轮，将齿轮上的两个圆孔对准凸轮轴止推凸缘的紧固螺钉，拆下两个螺钉，凸轮轴可以从缸体内抽出。接着，将发动机侧置，摇转曲轴，使某缸处于下止点位置，检查连杆大小头有无缸号及安装方向标记，并做好标记。然后松开连杆螺母，用锤头轻敲轴承盖将其取下，用锤柄将活塞从气缸中推出。

清洗与检查：用清洗液清洗各部件，并用吹风逐次吹干油污。清洗过程中注意观察各零部件具体结构，然后按拆卸时的顺序将零部件堆放整齐，准备安装。同时，检查主轴承的松紧程度，测量曲轴轴向间隙和凸轮轴轴向间隙。

安装与调试：按照拆卸的相反顺序进行安装，注意各部件的安装位置和方向。安装完成后，进行气门间隙的调整和喷油压力的校准，确保柴油机能够正常工作。

四、实习心得

通过本次柴油机实习，我深刻体会到了理论与实践相结合的重要性。在实习过程中，我不仅加深了对柴油机整体构造及工作原理的理解，还学会了如何正确拆装和保养柴油机。同时，我也认识到了自己在理论知识方面的不足，需要在今后的学习中不断加以补充和完善。

此外，实习还锻炼了我的动手能力和团队合作精神。在拆装过程中，我遇到了许多困难和挑战，但通过不断尝试和与同学们的相互帮助，最终成功完成了任务。这次实习让我更加坚定了自己的专业信念，为今后的学习和工作打下了坚实基础。

总之，本次柴油机实习是一次非常宝贵的经历，让我收获颇丰。我将珍惜这次实习机会，继续努力学习和实践，为成为一名优秀的汽车检测与维修专业人才而不懈奋斗。